Manutenzione impianti, 5 regole per evitare i guasti

La manutenzione impianti assolve un ruolo fondamentale nello scongiurare i fermo macchina imprevisti che minacciano sia le grandi sia le piccole aziende manifatturiere.

L’interruzione dei macchinari può infatti compromettere la produzione fino a minacciare la solidità aziendale. Per la maggior parte delle imprese infatti, i danni economici -oltre a quelli di immagine- riconducibili al fermo imprevisto della produzione possono raggiungere cifre da capogiro. Spesso, purtroppo, per le PMI che hanno un ruolo di fornitore nella supply chain di una grande impresa, un fermo produzione può decretare anche la perdita del cliente.

Questa è la ragione non solo per imparare a gestire le emergenze (guasti improvvisi, difetti di fabbricazione, malfunzionamenti), ma anche per applicare alcune regole fondamentali di manutenzione impianti con cui ridurre il più possibile i fermo macchina. Vediamo le principali regole più in dettaglio.

 

1. Adotta strumenti che sappiano prevedere il guasto

Innanzi tutto, occorre non dare per scontato che prevedere in anticipo quando avverrà un guasto a un macchinario è meglio che “curare” (riparare) quello stesso macchinario. Questa è la regola che fonda l’universo della manutenzione predittiva, a sua volta collegata alla diffusione delle tecnologie innovative dell’industria digitalizzata 4.0: IoT (Internet of Things, il “web delle cose”) e Business Intelligence in modo particolare. La sfera digitale, fatta di sensori, algoritmi per l’analisi dei dati, piattaforme software, consente a chi fa manutenzione impianti di intervenire con maggiore precisione e tempestività, prima ancora che un motore, un sistema frigorifero, una linea produttiva, si rompa o si usuri eccessivamente.

 

2. Nella manutenzione impianti non affidare le informazioni alla carta

In secondo luogo, la corretta manutenzione impianti richiede una gestione documentale integrata e ben coordinata. In altre parole: basta foglietti con appunti poco leggibili, schede sui rapporti di manutenzione che non si trovano più (in quale classificatore di quale cassetto di quale armadio saranno finite?), basta carta. È indispensabile creare, sviluppare, alimentare un unico archivio digitale con tutti i dati che riguardano gli asset aziendali, facile da interpellare e consultare. Ogni elemento deve essere a portata di click, anche da remoto su un dispositivo mobile. Se le informazioni mancano, sono incomplete oppure non si trovano, è assai più probabile che avvengano dei guasti.

 

3. Monitora e controlla gli indicatori di prestazione

La terza regola fondamentale di manutenzione impianti è monitorare costantemente le attività di manutenzione attraverso gli indicatori di prestazione o KPI, Key Performance Indicator. Ciò permette di controllare e confrontare una serie di parametri, come i costi di manutenzione in rapporto al fatturato o al valore degli impianti nuovi e il numero degli interventi annuali-mensili per l’assistenza ordinaria e straordinaria sui diversi macchinari. Due indicatori particolarmente importanti sono il tempo medio che intercorre tra due guasti (MTBF: mean time between failures) e il tempo medio di ripristino di un impianto (MTTR: mean time to repair). Saper “leggere” bene tali indicatori è essenziale per diminuire le probabilità di un fermo macchina con l’urgenza di un intervento “a chiamata” su guasto.

 

4. Il software è il miglior alleato nella manutenzione impianti

È fondamentale adottare una piattaforma software per la gestione degli asset aziendali. Se l’azienda vuole diventare un “ecosistema” digitale con sistemi IoT, strumenti di Business Intelligence, strategie di manutenzione predittiva e KPI per ridurre i fermo macchina, chi è responsabile della manutenzione impianti deve conoscere a fondo le applicazioni software per costruire, aggiornare e ampliare quello stesso ecosistema.

 

 5.Collabora e condividi

La quinta regola d’oro per non sbagliare la manutenzione impianti è: condividere le informazioni. Nessun uomo è un’isola e lo stesso vale per un responsabile della manutenzione, perché un ecosistema digitale presuppone lo scambio continuo dei dati per definire le scelte strategiche più opportune ed efficaci. Collaborare con i tecnici interni/esterni all’azienda, condividere con loro le esperienze, aiutare i colleghi meno avvezzi alle nuove tecnologie digitali a scoprire le potenzialità dell’Industria 4.0, sono tutti comportamenti che contribuiranno a migliorare la gestione complessiva degli asset, riducendo il numero delle emergenze e dei guasti imprevisti agli impianti.

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